для расплавов

плазменная металлургия
Неорганич. полупроводниковых вещ-в и материалов и изделий из них с задан. св-вами.
Возникновение этого направления м. связано с изобретением в конце 1940-х гг. полупроводникового триода (транзистора). В н. в. класс полупроводниковых вещ-в и материалов весьма обширен (см. Полупроводниковые вещества). Для их получения применяются как методы, основ, на кристаллизации расплавов, так и методы кристаллизации из паровой (газ.) фазы. Компактные слитки и изделия можно изготовлять тж. прессованием порошков, экструзией и др. известными в металлургии методами. Полупроводниковые вещ-ва могут иметь монокристаллич., поликристаллич., нанокристаллич. и аморфную структуры.
Задача обеспеч. вые. чистоты конечного продукта от неконтролир. примесей наиб, важна в произ-ве полупроводниковых материалов. При получении (синтезе) полупроводниковых материалов использ. высокочистые исх. химич. элементы или высокочистые химич. соединения. Технологич. операции при необходимости осуществл. в спец. чистых произ-венных помещениях и боксах. Соблюдаются соответст. условия технологич. гигиены. Разработаны и использ. разнообразные методы изготовления высокочистых вещ-в и материалов: ректификац. очистка, дистилляция, возгонка, очистка на ионообменных смолах, очистка методами электрохимии, кристалли-зац. методы очистки и др. Для получения высокочистых химич. элементов или вещ-в широко применяются методы водородного восстановления, термич. разложения предварит, очищ. химич. соединений. Для выращивания монокристаллов из расплавов использ. методы Чохральского, Бриджмена, бестигельной зонной плавки, горизонт, зонной плавки. Для выращивания из паровой фазы — метод сублимации, метод газотранспортных химич. реакций, метод термич. разложения паров химич. соединений и др. Слои и пленки выращ. методами газ., жидкофазной, молекулярно-лучевой эпитаксии и рядом др. способов. Технологич. процессы и оборудование, использ. в произ-ве полупроводниковых материалов, позволяют получать малодислокац., с плотностью дислокаций s 103 см~2, и бездислокац. полупроводниковые материалы с вые. однородностью св-в. Напр., монокристаллы Si выращивают бездислокац., и при диам. 200 мм неоднородность св-в не превышает 2-5 %.
Исходя из уровня требований к кач-ву продукции и тех технологич. приемов и оборудования, с помощью к-рых достигается
необх. кач-во продукции, п. м. можно отнести к прециз. По объему выпускаемой продукции — это малотоннажное произ-во. Напр., выпуск монокристаллов Si в мировом масштабе составлял в 1994 г. ок. 7500 т. На рынок кремний большей частью поступает в виде пластин, произ-во к-рых достигло в 1994 г. около 15 млрд. см², когда произв-во германия составляло ок. 100 т в год, арсенида галлия — десятки т, фосфидов индия и галлия — ед. т.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• plasma metallurgy

выращивание монокристаллов
Получение (изготовл.) вещ-в в виде объемных монокристаллов или монокристаллич. эпитаксиальных слоев и пленок кристаллизацией расплавов или из паровой (газовой) фазы.
В основе методов в. м.из расплавов — кристаллизация в тепловом поле, имеющем заданный градиент темп-ры, к-рый определяет направление потока тепла и, соответственно, направление кристаллизации. Такая кристаллизация называется направленной кристаллизацией.
На рис. 1, а приведена схема вертик. устр-ва для выращивания монокристаллов методом Бриджмена. Процесс направленной кристаллизации ведется в герметичных ампулах-контейнерах, в к-рых создан или вакуум, или атмосфера инертного газа. Обычно в кач-ве зародыша кристаллизации используют небольшой монокристалл вещ-ва необходимой кристаллографич. ориентации, который получил название затравки 5. Для направленной кристаллизации перемещают ампулу 2 относит, градиентного темп-рного поля. Такое перемещение достигается или опусканием ампулы 2, или подъемом узла нагрева 1. Диам. монокристалла определяется геометрич. размерами ампулы. При использовании ампул из кварца наиб. размер монокристаллов в попереч. сечении редко превышает 50 мм.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• monocrystals growing
• single crystals growing

грануляция
гранулирование
Формиров. тв. частиц (гранул) определ. размеров и формы с задан, св-вами. Размер гранул зависит от вида материала, способа его дальнейшей переработки или применения и составляет 0,2—25 мм. Формирование < 1мм гранул назыв. микрогранулированием. Г. основано на уплотнении порошкообразных или измельченных материалов с использов. связ. или без него, диспергировании и послед, кристаллизации металлич. и шлаковых расплавов или р-ров. Показатели г. — выход кондиц. фракции, кач-во гранул (форма, прочность, насыпная масса), однородность гранулометрич. состава. Промышл. способы г.: распыление жидких расплавов, окомкование (смачивание частиц материала связ., уплотнение агломератов в движущемся слое материала), диспергирование жидкостей (в псевдоожиж. слое или в свободном объеме башенных устр-в), прессование (брикетирование), экструзия.
В металлургии гранулируют шихтовые материалы и жидкие продукты плавки: шлаки, штейны (для переработки в измельч. состоянии и удаления частиц серы); нек-рые металлы, стали, сплавы (для получ. металлич. порошков и изготовл. из них полуфабрикатов и изделий методами порошковой металлургии) и ферросплавы.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• гранулирование

EN

• granulation
• nodulizing

внепечная дефосфорация
Проводимая вне плавильного агрегата. При окислительной дефосфорации фосфор в металле связыв. в Р₂О₅, который прочно удерживается в шлаке в виде тетракальция фосфата. Достаточно глубокая д. металла достигается вдуванием в металлич. ванну порошкообр. шлакообраз. Для д. стали в ковше могут использоваться шлак. смеси: 40—60 % СаО, 15-30 % СаР₂ и 25-40 % FeO. Способы д. расплавов в окислит. условиях малоэффективны при обработке легиров. расплавов, в частности хромсодержащих в связи с более высоким сродством хрома к кислороду по сравнению с фосфором. В этом случае применяется д. в восстановит. условиях, с использов.: карбида кальция (80-81,5 % СаС₂; 12,9 % СаО; 1,5 % MgO), фторида кальция (96-98 % CaF₂; 0,3 % Аl₂О • 0,5 % SiO), извести (93,5-94,5 % СаО; 1,2 % SiO₂; 1,0 % MgO).
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• ladle dephosphorization

катодное восстановление
Получение металлов электролизом из солевых расплавов или р-ров на катоде, например, для меди:
Сu₂+ + 2е = 2Сu.
Наиб, важные подобные процессы в металлургии — произ-во Аl электролизом Аl₂О₃ из расплавов и Сu из водных р-ров CuSO₄.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• cathodic reduction

огнеупоры
Материалы и изделия, изготовленные преимущественно из минерального сырья и имеющие огнеупорность > 1580 °С. Производство огнеупоров возникло в связи с развитием металлургии, а по мере распространения тепловых агрегатов различного назначения стало одной из важных отраслей во всех развитых странах.
Создание современной огнеупорной промышленности в России относится к периоду 1929—1940 гг.
Огнеупоры изготовляются в виде изделий (кирпичи, фасонные и крупноблочные изделия) и неформованных материалов (порошки, массы, смеси для бетонов); доля последних в разных странах составляет 10—25 %. Принят ряд общих классификационных признаков для тех и других. По химико-минеральному составу огнеупоры делят на типы (кремнеземистые, алюмосиликатные, глиноземистые, глиноземоизвестковые, магнезиальные, известковые, хромистые, цирконистые, оксидные, углеродистые, карбидкремниевые и бескислородные), а типы на группы. При композиционном составе в наименовании огнеупоров на первое место ставится преобладающий компонент (например, периклазохромитовые и хромитопериклазовые). По огнеупорности огнеупоры делят на огнеупорные (1580- 1770 °С), высокоогнеупорные (св. 1770 до 2000 °С) и высшей огнеупорности (св. 2000 °С). По величине открытой пористости (%) различают огнеупоры особоплотные (до 3 включительно), высокоплотные (свыше 3 до 10 включительно), плотные (свыше 10 до 16 включительно), уплотненные (свыше 16 до 20 включительно), среднеплотные (свыше 20 до 30 включительно), низкошютные (свыше 30); при общей пористости св. 45 % огнеупоры называются теплоизоляционными (легковесными), к которым относят и волокнистые огнеупоры. Огнеупоры могут быть общего назначения и для определенных тепловых агрегатов и устройств, например, доменные, для сталеразливных ковшей и т.д., что указывается в нормативно-технической документации. Для изготовления огнеупоров используют разнообразные технологические процессы. Преобладающей является технология, включающая предварительную тепловую обработку и измельчение компонентов, приготовление шихт с добавлением пластифицирующих составов, формование из них изделий прессованием на механических и гидравлических прессах или экструзией с последующей допрессовкой или литьем, обжиг в туннельных, реже в периодических и газокамерных печах для получения заданных свойств материала. Изготавливают также безобжиговые огнеупоры. Для неформованных огнеупоров процесс завершается измельчением и смешиванием компонентов.
Огнеупоры применяют для огнеупорных футеровок и устройств в агрегатах, работающих в условиях высоких температур (преимущ. > 900 °С) для защиты их неогнеупорных частей и внешней среды от действия тепловой энергии и агрессивных реагентов-расплавов, горячих газов и др. Большую часть огнеупоров (ок. 60 %) потребляют ЧМ и ЦМ. Суммарное потребление огнеупоров, отнесенное к 1 т выплавляемой стали, колеблется в разных странах от 20-30 до 60-90 кг.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• refractories

динамическая вязкость
Колич. хар-ка сопротивления жидкости или газа смещению одного слоя относит. другого, Па • с; структурно чувствительный параметр жидкого состояния. Теория вязкого течения Я. И. Френкеля основана на предполож. наличия «дырок» в жидкости, в к-рой перемещ. только активиров. атомы. При ламинарном течении жидкости сила, необход. для перемещения слоя жидкости в направл. течения потока, по И. Ньютону: Р- r\(dv/dy)S; dv/dy — градиент скорости в направлении у, перпендик. потоку; S — площадь; r| = Az\p(E/RT), — коэффициент д. в., связан с энергией активации вязкого течения Е* 14,337^, к-рая характер. прочность межчастичных связей в жидкости, Дж/моль (для железа Е= 35,6+56,4, для расплава 50 % SiO₂ +50 % СаО, ?=142 кДж/моль; ц определяет быстроту передачи импульса от одного места стационар. потока в другое. В., Па-с: воды (25 °С) - 0,00089; Аl (700 °С) - 0,00113; Сu (ИЗО °С) - 0,0041; Fe (1600 °С) - 0,0045, шлака домен. (1500 °С) - 0,2-0,6, сталеплавильного (1600 °С) - 0,02-0,04.
Для металлич., шлаковых и штейновых расплавов, в к-рых при повышении темп-ры нет структурных изменений, г\ линейно зависит от 1/7. Н. С. Курнаков обосновал зависимость изотерм в. сложных систем от типа диаграмм состояния. В двойных системах при сильном взаимодействии компонентов образов, хим. соединения сопровождается максимумом на диаграмме «состав—вязкость».
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

динамическая вязкость
-
[Лугинский Я. Н. и др. Англо-русский словарь по электротехнике и электроэнергетике. 2-е издание - М.: РУССО, 1995 - 616 с.]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• dynamic viscosity
• viscosity

3.3 динамическая вязкость (dynamic viscosity): Соотношение между приложенным напряжением сдвига и скоростью сдвига жидкости.

3.3.1 Это соотношение иногда называют коэффициентом динамической вязкости или просто вязкостью. Таким образом, динамическая вязкость является мерой сопротивления истечению или деформации жидкости.

3.3.2 Термин «динамическая вязкость» в другом контексте может быть использован для обозначения количественной характеристики частотной зависимости, в которой скорость сдвига и напряжение сдвига имеют синусоидальную зависимость от времени.

Источник: ГОСТ Р 53708-2009: Нефтепродукты. Жидкости прозрачные и непрозрачные. Определение кинематической вязкости и расчет динамической вязкости оригинал документа

бериллизация
ХТО с насыщением поверхн. слоя металлов и сплавов бериллием с целью защиты от высокотемп-рной коррозии. Б. обычно проводят в смесях, содерж. 60—70 % Be или ферроберил-тия, 29-30 % АlО₃ и 1 % NH₄Cl при 950-1100 °С. Для б. можно использовать смесь 50 % ВеО + 48 % Mg + 2 % NH₄Cl.
В завис-ти от содержания в стали углерода поверх. зона насыщ. Be слоя состоит из ВеС, бериллидов железа (FeBe, FeBe₂) или смеси этих фаз.
Высокие теплофиз. хар-ки бериллидных слоев позволяют применять б. для защиты изделий от воздействия металлич. расплавов, в частности для защиты деталей из нерж. стали 10Х18Н9Т в потоке Li, деталей из чугуна и стали в расплавл. Al. Б. часто подвергают турбинные лопатки из сплавов типа ЖС6К, кокили и детали литейных форм для литья Аl-сплавов, винты кораблей, сопла реактивных двигателей и др.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• beryllization

бориды
Соединения бора с металлами — большинством элементов подгрупп 1а—На, Ilia—VIHb. Для некоторых элементов подгрупп Ib и lib известны бинарные системы с выс. содержанием бора (напр., CuB22, ZnB22), к-рые относятся не к хим. соединениям, а к тв. р-рам. Условно выделяют группу низких боридов, богатых металлом (Afe3B, Л/е2В, Л/е3В2, AfeB, Afe3B4) и высших боридов, богатых бором (А/еВ₂, Л/еВ₄, Л/еВ₆, Мёйп и др.). Бориды можно синтезировать, используя: 1) взаимодействие бора с металлом; 2) восстановление металла из его оксида бором, углеродом, карбидом бора В₄С; 3) электролиз расплавов боратов и оксидов металлов; 4) взаимодействие металл- и борсодержащих соединений в условиях низкотемп-рной плазмы.
Важнейшими и наиб. распространен. боридами являются дибориды TiB₂ (t_m= 2980 ^оС), ZrB₂ (t_m = 3040 °С), СrВ₂ (t_m = 2200 °С) и гексабориды LaB₆ (t_m= 2200 °С), EuB₆ (tm = = 2600 °С).
Из порошков б. получают плотные изделия прессованием с последующим спеканием либо горячим прессованием. Б. широко применяют в технике. С учетом эмиссионных св-в используют в электронике. Высокие тв. износост-ть и шлифующая способность позволяют применять их в машино- и приборостроении. Б. циркония используется для наконечников термопар погружения. Перспективно применение высокопрочных и высокомодульных волокон и нитевидных кристаллов б. для армирования композиц. материалов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• borides

ультразвуковая обработка
Воздействие ультразвука (обычно с частотой 15—50 кГц) на материалы в технологических процессах; один из наиболее обширных разделов электрофизических и электрохимических методов обработки. Ультразвуковая обработка используется для сварки металлов, пластмасс и синтетических тканей, для интенсификации процессов резания металлов, керамики, стекла и т.п. (например, сверления, точения), обработки металлов давлением (волочения, штамповки, прессования и др.), пайки и лужения металлов (например, алюминия, титана, молибдена), массообменных процессов (растворения, экстрагирования, пропитки пористых тел и т.п.), очистки поверхностей деталей от металлической пыли, стружки, жировых загрязнений и др. Ультразвуковая обработка благоприятно влияет на кристаллизацию расплавов металлов при литье, улучшая структуру слитка и механические свойства металла. Для ультразвуковой обработки используют разные ультразвуковые аппараты с электроакустическими излучателями.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• ultrasound treatment